Gebruiker:Koffie123/Zementofen Antoing
Der Zementofen von Antoing befindet sich in der belgischen Provinz Hennegau. Das Werk befindet sich an der Schelde in der Gemeinde Antoing, welche an die Stadt Tournai grenzt. Der Zementofen wurde im Jahr 1929 von der Firma CBR erbaut, welche im November 2021 von Heidelberg Materials übernommen wurde.[1] Der Zementofen stellt einen Teil der Anlage dar, welche für die Herstellung von Zement benötigt wird, welcher wiederum als Bindemittel für Beton dient. Der Ofen, der sehr hohe Temperaturen erreicht, stellt das Herzstück der Anlage dar. Der gesamte Standort ist auf den kontinuierlichen Betrieb des Ofens ausgerichtet, von der Gewinnung der Rohstoffe im nahe gelegenen Steinbruch bis hin zum Export des fertigen Klinkers. [1]
Geschichte[bewerken | brontekst bewerken]
Die Geschichte der künstlichen Portlandzementindustrie in Belgien beginnt im Jahr 1872 mit der Inbetriebnahme eines ersten Werks in Cronfestu nahe Binche. Im Jahr 1897 existierten bereits 13 Werke in Belgien. Die Produktion überstieg die Inlandsnachfrage, sodass ein Großteil der Produktion in die Niederlande exportiert wurde. Der Aufschwung führte nicht nur zu technologischen Fortschritten, sondern auch zu bedeutenden finanziellen Veränderungen, die dazu führten, dass viele Familienbetriebe in belgische Unternehmen umgewandelt, aber auch häufig von ausländischen Unternehmen aufgekauft wurden. Im Jahr 1926 erwarb die CBR eine Beteiligung von fast 4 Millionen belgischen Francs an der Société Carrières a Chaux et a Ciments du Coucou in Antoing, wodurch sie de facto die Kontrolle über das Unternehmen erhielt.[2]
Am 18. Juni 1929 fusionierten die alte Gesellschaft und die Société Carrières et Fours à Chaux et à Ciments du Coucou in Antoing zur C.B.R. und profitierten dabei von den durch das Gesetz vom 23. Juli 1927 geschaffenen günstigen steuerlichen Bedingungen.[2]
Infolge der Wirtschaftskrise, die ab 1973 in den europäischen Industrieländern zu beobachten war, verzeichnete der Zementverbrauch einen Rückgang von durchschnittlich 2 % pro Jahr. Dies hatte schwerwiegende Konsequenzen für die Bauindustrie und insbesondere für die C.B.R.-Gruppe, da die Zementproduktion als sehr energieintensiv gilt. Der konsolidierte Gewinn der belgischen Gruppe lag 1978 nahe bei Null, und während dieser Krise verschwanden die letzten unabhängigen Zementhersteller. C.B.R. beteiligte sich an dieser Konsolidierung und schloss Ende 1981 eine Vereinbarung mit Cimescaut, dem Eigentümer eines Werks in Antoing. C.B.R. übernahm die Zementaktivitäten von Cimescaut und gründete gemeinsam mit diesem Unternehmen die Carrières d'Antoing, in die Cimescaut seine Kalksteinvorkommen einbrachte.[2]
Im Jahr 1981 strukturierte C.B.R. die Zementproduktion aufgrund eines schrumpfenden Marktes und höherer Energiekosten um und ersetzte die Nassprozessöfen durch Trockenprozessöfen. Die Klinkerproduktion wurde in drei großen Trocknungsöfen konzentriert: Maastricht (Teil von E.N.C.I.), Lixhe und einem neuen Standort in Antoing. Im Jahr 1983 führte C.B.R. eine große Kapitalerhöhung durch, um Umstrukturierungs- und Entwicklungsinvestitionen zu finanzieren, darunter den Bau des neuen Klinkerwerks in Antoing. Das im Juni 1986 fertiggestellte Werk kann als Beispiel für die seinerzeit fortschrittliche Automatisierung mit einer Produktionskapazität von 110 Tonnen Klinker pro Stunde bezeichnet werden. Am 22. November 2023 erfolgte die offizielle Umbenennung von C.B.R. in Heidelberg Materials Benelux, woraufhin bereits kurz darauf Lastwagen mit dem neuen Logo und Namen auf den Straßen zu sehen waren. [3]
Eigentumsverhältnisse[bewerken | brontekst bewerken]
Die Geschichte der verschiedenen Übernahmen zeigt, dass der Standort Antoing nicht mehr in belgischem Besitz ist. Im Großen und Ganzen sind die kleinen Familienbetriebe verschwunden und wurden von einigen multinationalen Unternehmen übernommen. In der Zement- und Betonindustrie sind in Europa nur noch wenige große Unternehmen tätig, nämlich Cementir Holding, LafargeHolcim und HeidelbergCement.[4]
Das Werk in Antoing befindet sich derzeit im Besitz des deutschen Unternehmens Heidelberg Materials. In den nahe gelegenen Steinbrüchen sind mehrere Unternehmen tätig, darunter Heidelberg Materials, Sagrex und Holcim.
Die Zementaktivitäten von Heidelberg Materials in Belgien, die 1993 nach der Übernahme von CBR aufgenommen wurden, umfassen die Herstellung und den Verkauf einer breiten Palette von Zementen für den Hoch-, Tief- und Ingenieurbau. Das Unternehmen bietet standardisierte, verpackte und lose Zemente unter demselben Marktnamen an.
Heidelberg Materials besteht seit dem späten 19. Jahrhundert und ging einst aus einer Brauerfamilie hervor. In Belgien ist das Unternehmen seit 1993 tätig. Derzeit ist Heidelberg Materials weltweit führend in der Granulatherstellung. Mit einer Jahresproduktion von 126,5 Millionen Tonnen Zement liegt Heidelberg Materials an zweiter Stelle, gleich hinter China. Bei Beton liegt das Unternehmen auf Platz 3.[7]
In Belgien besitzt Heidelberg Materials mehrere interessante Standorte. In Lixhe findet der gesamte Prozess der Zementherstellung statt. In Antoing erfolgt lediglich die Klinkerherstellung, während das eigentliche Endprodukt in den Werken in Gent und anderenorts produziert wird.
Febelcem[bewerken | brontekst bewerken]
Die fünf in Belgien tätigen Zementunternehmen (CCB, Cemminerals, Heidelberg Materials, Holcim und VV/M Cement) sind Mitglieder von FEBELCEM, dem Verband der belgischen Zementindustrie. Gemeinsam produzieren sie jährlich rund 6.000.000 Tonnen Grauzement. Der Umsatz der Branche wird auf 500 Millionen Euro geschätzt. In der belgischen Zementproduktion sind etwa 1.000 Mitarbeiter beschäftigt. Aufgrund der zunehmenden Modernisierung der Anlagen und der schrittweisen Automatisierung der Produktionsprozesse ist die Belegschaft auf Fachpersonal angewiesen. Darüber hinaus werden etwa 10.000 indirekte Arbeitsplätze in verwandten Sektoren wie Transportbeton, Betonfertigteile und Zuschlagstoffe geschaffen.[5]
Aufgrund des hohen Wärmebedarfs und der chemischen Reaktionen bei der Zementherstellung verursacht die weltweite Betonindustrie jährlich etwa 4 Milliarden Tonnen CO2 - das sind rund 8 % der weltweiten CO2-Emissionen. Wäre die Zementherstellung ein Land, so stünde sie auf der Liste der größten Emittenten an dritter Stelle, gerade hinter China und die USA.[6]
Produktion[bewerken | brontekst bewerken]
Die Produktion von Beton erfolgt durch die Zugabe von Zement und Zuschlagstoffen, welche in Form von Sand, Kies oder Schotter vorliegen. Zement ist ein anorganisches Gemisch aus Calciumsilikaten, welches mit Wasser reagiert und Calciumsilikathydrate bildet. Diese Hydrate bilden ein Netzwerk und verleihen dem Zement im Beton Festigkeit. [7]
Abbau im Steinbruch[bewerken | brontekst bewerken]
Der CBR-Steinbruch in Antoing produziert Portlandklinker für die Zementöfen in Gent, Rotterdam und Ijmuiden. Zur Herstellung von 1.000 Kilotonnen Klinker pro Jahr verwendet CBR Antoing auch Kalkstein aus dem benachbarten Carrière Lemey als Rohmaterial. An den Standorten Gent und Mons erfolgt die Verarbeitung des Klinkers aus Antoing zu Zement.[8]
Die Carrière Cimescaut befindet sich seit 1982 im Besitz von CBR und wird von Sagrex betrieben. Zusammen mit den benachbarten Steinbrüchen Carrière Lemay (Sagrex) und Carrière du Milieu (Holcim) umfasst der Steinbruch eine Fläche von 240 Hektar. Die Grenze zwischen Carrière Lemay und Carrière Cimescaut wird derzeit abgebaut, um die beiden Steinbrüche zusammenzulegen.
Der Steinbruch produziert jährlich 2,3 Mio. Tonnen Kalkstein, ein Sedimentgestein, das hauptsächlich aus Kalziumkarbonat besteht. Das Gestein eignet sich in besonderem Maße für die Zusammensetzung von Zementbeton. Darüber hinaus werden 1,4 Mio. t Material für die Klinkerproduktion abgebaut und als Rohmaterial im Werk Heidelberg Materials verwendet. Der Mutterboden wird abgetragen und damit der Trou Billemont-Hügel neben dem Werksgelände bebaut und als Naturschutzgebiet eingerichtet. Des Weiteren soll hier ein Habitat für Pflanzen geschaffen werden, die auf kalkhaltigen Böden gedeihen.[9]
Der Abbau des Gesteins erfolgt mittels Dynamit, wobei täglich um 12:30 Uhr eine Explosion stattfindet, welche Trümmer freisetzt.
Die Gesteinsschichten in Cimescaut sind aufgrund ihrer starken Horizontalität von Interesse, da sie den Abbau erleichtern.
Es lassen sich acht Terrassen mit einer Breite von jeweils 10 bis 20 Metern ausmachen. Die Ablagerung von Kalzium an dieser Stelle wird durch die Annahme erklärt, dass sich hier vor 3 Millionen Jahren ein Meer befand.
Der abgebaute Klinker wird ausschließlich per Schiff transportiert, was seine günstige Lage an der Schelde erklärt.[4]
Rive Gauche in Antoing[bewerken | brontekst bewerken]
Nach einer mehr als zweijährigen Vorbereitungsphase wurde am Mittwoch, dem 26. Oktober 2022, mit einer ersten kontrollierten Sprengung der eigentliche Kalksteinabbau am Standort Rive Gauche in Antoing-Doornik aufgenommen. Dieser Standort gehört dem ebenfalls in der Region tätigen Unternehmen Holcim und ist somit nicht im Besitz von Heidelberg Materials (das somit den Zementofen in Antoing betreibt).[10]
Dies stellt einen wichtigen Meilenstein für den Betrieb dieses Steinbruchs mit Reserven von mehr als 300 Millionen Tonnen dar. Die langfristige Versorgung wird insbesondere für den künftigen neuen Klinkerofen sichergestellt, für den noch Genehmigungen und Investitionsvereinbarungen eingeholt werden müssen, nachdem er 15 Jahre lang aus den Reserven am rechten Scheldeufer versorgt wurde. Gemäß dem Abbauplan ist bis zum Jahr 2040 der Abbau und die Lagerung von etwa 5,5 Mio. m³ nicht verwertbarer Ziegel und Mutterboden am linken Ufer des Geländes sowie die Vermarktung von etwa 10 Mio. m³ Kalkstein vorgesehen.
Andere Materialien[bewerken | brontekst bewerken]
Schredderabfälle[bewerken | brontekst bewerken]
In mehreren Altauto-Recyclinganlagen werden Metalle von brennbaren Stoffen wie Kunststoff und Gummi getrennt. Die schwere Fraktion des Shredderabfalls weist eine beträchtliche Wärmekapazität auf und kann daher als Brennstoff in Zementöfen verwendet werden. Die Verwendung von Shredderabfällen als Sekundärbrennstoff und Rohmaterial ist auf die CBR-Anlage in Antoing beschränkt. Dort werden sie direkt in der Vorcalcinierung eingesetzt, ohne dass eine grundlegende Vorbehandlung wie eine Zerkleinerung erforderlich ist. Der Chlorgehalt von Schredderabfällen ist aufgrund des Vorhandenseins von Chlorkautschuken in der Regel hoch. Die Verbrennung solcher Abfälle in der Zementindustrie erfordert eine Ergänzung durch ausreichend chlorfreie Ströme. Schwermetalle in Shredderabfällen stellen in der Regel kein Problem für den Prozess dar, obwohl eine mögliche Anreicherung im Klinker problematisch sein könnte. [8]
Der Produktionsprozess[bewerken | brontekst bewerken]
Die Zementherstellung bei Heidelberg Materials in Antoing erfolgt nach dem Trockenverfahren, das aus drei Bereichen besteht: Abbau und Mischung der Rohstoffe, Ofen und Feinmahlung.
- Abbau von Kalkstein im Steinbruch.
- Zerkleinerung des Kalksteins in feinere Stücke.
- Vorhomogenisierung und Verarbeitung des Kalksteins zu Rohpulver (Mehl), dessen Zusammensetzung sorgfältig geprüft wird, bevor es in den Brennofen gelangt. Dieses Pulver besteht aus drei wesentlichen Zementbestandteilen: Kalkstein (CaCO3), Kieselsäure (SiO2) und Tonerde (Al2O3). Das Pulver kann manchmal auch mit Eisenoxid, Hochofenschlacke aus der Stahlindustrie oder Flugasche aus Kohlekraftwerken gemischt werden und wird dann zum Ofen gebracht.
- Das Mehl kommt in einen Vorkalzinator, wo es auf 800 °C erhitzt wird und eine Entkohlung und Dehydratisierung stattfindet.
- Vorcalcinierung: Das Pulver wird in den Vorwärmturm gebracht, wo es auf 900 Grad erhitzt wird.
- Klinkerherstellung im Drehrohrofen, wo es auf 1450 °C erhitzt wird und gesintert wird, wobei die Kieselsäure aktiviert und mit Kalk und Aluminium verbunden wird. Das Endergebnis sind Klinkerkörner von 3-25 mm.
- Nach dem Verlassen des Ofens werden die Klinker in einer Luftkühlanlage auf 100 °C abgekühlt und in Silos gelagert. Bei der Zementherstellung sind Klinker das Halbfertigprodukt.
- Klinker wird mit Kalziumsulfat, Flugasche, Kalkstein und Hüttensand gemischt.
- Die Mischung wird in einer Kugelmühle und/oder Walzenpresse zu Pulver gemahlen.
- Das Pulver wird durch einen Sichter nach Größe sortiert; zu große Körner werden erneut gemahlen. Die Feinheit des Pulvers bestimmt die Festigkeitsklasse des Zements. Nach dem Mahlen wird der Zement gekühlt und in großen Silos für jede Zementsorte gelagert.
Nach der Abkühlung in Antoing werden die Klinkergranulate zu anderen Standorten in Belgien transportiert, wo sie zu einem Pulver gemahlen werden, das anschließend in Zementsilos gelagert wird. Daraus entsteht schließlich Zement, ein hydraulisches Bindemittel, das mit Wasser reagiert und dadurch aushärtet.[1][7]
Während des Herstellungsprozesses wird Kohlendioxid freigesetzt. Bei der chemischen Reaktion von Kalkstein zu Calciumoxid werden 60–68 % der gesamten CO₂-Emissionen freigesetzt. Der Rest der Emissionen, d. h. 32–40 %, wird bei der Verbrennung von Brennstoffen bei hohen Temperaturen im Ofen freigesetzt. Das CO₂ stammt aus dem für den Vorwärmturm benötigten Brennstoff sowie der Beheizung des Ofens selbst. Im Vorwärmturm wird von oben nach unten gearbeitet. Der kontinuierliche Betrieb des Ofens ist von essentieller Bedeutung, da das Aus- und Wiedereinschalten des Ofens mit einem hohen Energieaufwand verbunden ist.
Ofen[bewerken | brontekst bewerken]
Am Standort Antoing von Heidelberg Materials gibt es lediglich einen Zementofen mit einer Kapazität von 3.250 Tonnen Klinker pro Tag. Wie bereits erwähnt, besteht der Ofen aus drei Bereichen: der Gewinnung, Dosierung und Mischung der Rohmaterialien, dem Ofen selbst und dem Zerkleinerungsprozess des entstehenden Produkts. Der Ofen in Antoing wiegt insgesamt 820 Tonnen, bestehend aus 350 Tonnen Stahl einerseits und 470 Tonnen feuerfestem Material andererseits. Die feuerfesten Steine schützen den Metallmantel des Ofens vor den hohen Temperaturen. Der Ofen von Antoing weist eine Länge von 67 Metern auf und rotiert mit einer Geschwindigkeit von 3,5 bis 4,2 Umdrehungen pro Minute. Der Vorwärmturm, in dem der Kalzinierungsprozess stattfindet, ist 88 Meter hoch. [11][12]
Im Januar 2016 wurde die Trommel des Zementofens, die aus dem Jahr 1986 stammte, durch eine neue ersetzt. Die alte Trommel wies gewisse Verformungen auf, die zu unvorhergesehenen Produktionsausfällen führen konnten. Die neue Trommel des Ofens wurde von den Ateliers Louis Carton aus Tournai geliefert. Das 23 Meter lange Metallrohr hat einen Durchmesser von 3,9 Metern und wiegt 110 Tonnen.[11][12]
Einmal im Jahr wird die Anlage für drei Wochen abgeschaltet, um die Ausrüstung zu überprüfen, zu warten und zu verbessern. [12]
Umweltauswirkungen[bewerken | brontekst bewerken]
Kohlendioxid[bewerken | brontekst bewerken]
Während des Produktionsprozesses wird Kohlendioxid freigesetzt. Bei der chemischen Reaktion von Kalkstein zu Kalziumoxid werden 60-68 % der gesamten CO2-Emissionen freigesetzt. Der Rest der Emissionen, d. h. 32-40 %, wird während des Verbrennungsprozesses bei hohen Temperaturen der Brennstoffe im Ofen freigesetzt: Das CO2 stammt aus dem Brennstoff, der für den Vorwärmturm und die Beheizung des Ofens selbst benötigt wird. Der kontinuierliche Betrieb des Ofens ist sehr wichtig: Es erfordert sehr viel Energie, den Ofen aus- und wieder einzuschalten.[7][13]
Es bestehen ambitionierte Bestrebungen, die Umweltauswirkungen des gesamten Standorts in Antoing zu reduzieren. Mit einem Ausstoß von 800.000 Tonnen CO₂ pro Jahr leistet Heidelberg Materials einen signifikanten Beitrag zur Klimabelastung. Im Jahr 2022 wurden in Belgien in allen Sektoren zusammen 103 Mio. Tonnen CO₂ emittiert. Dies impliziert, dass die Emissionen von Antoing für etwa 1 % der Gesamtemissionen Belgiens verantwortlich sind. [14][15]
Die Beheizung des Ofens mit grüner Energie stellt lediglich 32 % der Lösung dar. Von dieser Energie stammen bereits heute 65 % aus einer alternativen Quelle. Die primäre Energiequelle ist nach wie vor die Kohle, was einem Anteil von etwa 35 % entspricht.[4]
Im Jahr 2010 wurde in Antoing ein neuer „Low NOx”-Brenner installiert. Darüber hinaus wird in Antoing, Lixhe und Harmignies die sogenannte „Selective Non Catalytic Reduction”-Technologie (SNCR) angewendet. Das System ermöglicht eine Reduktion der NOx-Emissionen um 30 % im Vergleich zu 2009 bis zum Jahr 2015.[16]
Ambitionen und Pläne[bewerken | brontekst bewerken]
Bei den übrigen Parametern des Produktionsprozesses sind nur geringe Optimierungen bis zum Zieljahr 2030 zu erwarten. Daher hat Heidelberg Materials nach eigenen Angaben ein neues vielversprechendes Projekt initiiert: Anthemis Carbon Capture. Die Umsetzung ist bis 2029 vorgesehen. Für die Realisierung des Vorhabens sind Investitionen in Höhe von 450 Millionen Euro erforderlich, von denen ein Teil durch staatliche Subventionen gedeckt werden soll. Das Projekt fokussiert sich ausschließlich auf die Abscheidung von CO2-Emissionen, was dem Werk keinen weiteren Nutzen bringt. [17]Im Rahmen des Projekts wird das OxyCal-Modell von Heidelberg Materials eingesetzt, welches die Oxyfuel- und die Amin-basierte Kohlenstoffabscheidungstechnologie kombiniert. Bei Inbetriebnahme des Systems ist mit einer jährlichen CO2-Abscheidung von nahezu 800.000 Tonnen zu rechnen, was einer Reduktion der CO2-Bilanz des Zementwerks Antoing um 97 % entspricht.[16]
Dominik von Achten, Präsident von Heidelberg Materials, erklärte: „Allein aus dem Werk Antoing werden wir in den ersten zehn Betriebsjahren mehr als 15 Millionen Tonnen kohlenstofffreien Zement für den Baumarkt anbieten können.“ Von Achten schloss mit den Worten: „Dies stellt einen wichtigen Beitrag zum Übergang Belgiens zu Netto-Null-Treibhausgasemissionen dar.“[13]
Es wird berichtet, dass Heidelberg Materials an der Reduzierung der Emissionen durch unterirdische CO2-Speicherung arbeitet. Es existieren drei Methoden zur CO2-Abscheidung.
Die erste Methode ist die Abscheidung von CO2 vor dem Verbrennungsprozess, das sogenannte Pre-Combustion-Capture-Verfahren. Dabei wird fossiler Brennstoff unter Verwendung von Sauerstoff und/oder Wasser in Synthesegas (ein Gemisch aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff) umgewandelt. Im Rahmen der Wassergasverschiebungsreaktion erfolgt eine partielle Umwandlung von CO und Wasser in CO₂ und H₂ bei gleichzeitiger Abtrennung des CO₂. Das resultierende Gas weist nahezu reinen Wasserstoff auf, dessen Verbrennung lediglich Wasser, jedoch kein CO₂ erzeugt. [18]
Die zweite Methode ist das Post-Combustion-Capture-Verfahren, bei dem das CO₂ an eine Aminflüssigkeit gebunden und dann abgetrennt und abgeschieden wird.[19]
Die letzte Methode ist die Oxyfuel-Verbrennung, bei der die Verbrennung mit reinem Sauerstoff erfolgt, sodass die Rauchgase frei von Stickstoffverbindungen sind und einen hohen Prozentsatz an CO₂ enthalten, das leicht abgeschieden werden kann. Die Anwendung dieser Technologie erfordert allerdings die Herstellung von reinem Sauerstoff, der seit langem in der Glasherstellung verwendet wird.[18][19]
Wasser[bewerken | brontekst bewerken]
Neben den Bemühungen des Unternehmens, seine CO2-Emissionen zu reduzieren, wird auch dem Wassermanagement am Standort Aufmerksamkeit geschenkt. Das für den Produktionsprozess verwendete Wasser wird nicht in die Schelde eingeleitet, sondern direkt in das Wasserbecken der SWDE (Société Wallonne de Eaux) geleitet. SWDE hat dort eine Wasseraufbereitungsanlage gebaut, in der das Abwasser für den Verbrauch aufbereitet wird. In Zusammenarbeit zwischen Sagrex und SWDE werden so bis zu 95 % der Abwässer aus dem Steinbruch in Trinkwasser umgewandelt. [4]
Bypass-Technologie für Chlor[bewerken | brontekst bewerken]
In Zementöfen wird die Bypass-Technologie eingesetzt, um den Chlor- und Alkalikreislauf zu reduzieren. Ein Teil des heißen, staubhaltigen Ofengases, das flüchtige Bestandteile enthält, wird separat gekühlt und entstaubt, um zu verhindern, dass diese Bestandteile wieder in den Kreislauf gelangen. Ein Chlor-Bypass behebt Anfahrprobleme bei hohem Chlorgehalt, während ein Alkalibypass eine alkaliarme Zementproduktion ermöglicht. Die Verringerung der Schwefelemissionen durch die Bypass-Technologie hat sich nicht als wirksam erwiesen. Das CBR-Werk in Antoing verfügt über einen Chlor-Bypass, mit dem bis zu 15 % des Ofengases behandelt werden, der jedoch keine Auswirkungen auf die Schwefelemissionen hat. Zu den Nachteilen der Bypass-Technologie gehören Reststaubprobleme und ein erhöhter Energieverbrauch aufgrund der Kühlung des Ofengases mit Wasser, was bedeutet, dass die Wärme im Kalksteintrockner nicht genutzt werden kann. [20]
Faserzementabfälle[bewerken | brontekst bewerken]
Der Klinkerofen von CBR Antoing recycelt Faserzementabfälle von Eternit, einem großen Unternehmen im Bereich Dächer und Fassaden. Diese Abfälle, die hauptsächlich aus Zement bestehen, werden direkt wiederverwertet, was zeigt, dass die Abfälle an ihren Ursprung zurückgeführt werden. Bei den Bauabfällen von Eternit handelt es sich hauptsächlich um Schnittreste, Produktionsausfälle oder Hofabfälle. Aufgrund der zementhaltigen Zusammensetzung der Produkte von Eternit nimmt CBR als Zementpartner eine entscheidende Rolle im Prozess ein. Die Abfälle werden auf einem externen Brecherhof zerkleinert und anschließend zum CBR-Werk Antoing transportiert, wo sie im Klinkerofen verarbeitet werden.
Im Rahmen dieses Prozesses fallen jährlich etwa 6.000 Tonnen vorgebrochene Faserzementabfälle an, wodurch die CBR deutlich weniger Primärrohstoffe abbauen muss.[16]
Ternocem[bewerken | brontekst bewerken]
Im Jahr 2012 initiierte der HeidelbergCement Konzern ein Forschungsprojekt zur Entwicklung des damals sogenannten BCT-Klinkers. In der Zwischenzeit wurden bei ENCI Maastricht mehrere Versuchsgruben mit diesem alternativen Klinker realisiert, der seitdem als Ternocem-Klinker bezeichnet wird. Bei der Herstellung von Ternocem-Klinker werden bis zu 30 % weniger CO₂ freigesetzt als bei der Herstellung von herkömmlichem Portlandklinker. Dies ist das Ergebnis von Forschungen des HeidelbergCement Technology Center (HTC) in Leimen, Deutschland. Das Ziel der Gruppe ist es nun, einen Ternocem-Klinker herzustellen, dessen Verhalten dem herkömmlicher Portlandklinker ähnlich ist. [16]
Biologische Vielfalt im Steinbruch[21][bewerken | brontekst bewerken]
Die Ausbeutung eines Steinbruchs führt zur Schaffung von Lebensräumen, die in Belgien selten geworden sind, wie Klippen, felsige oder sandige Oberflächen, temporäre Wasserläufe, kalkhaltiges Grasland oder magere Wiesen. Diese durch die Abbautätigkeit geschaffenen Lebensräume ermöglichen die Entstehung und Entwicklung von Populationen von Pionierarten von biologischem Wert.[21]
Neben dem industriellen Prozess widmet die CBR-Gruppe in Zusammenarbeit mit dem Projekt „Life in Quaries” der Untersuchung (und Erhaltung) der biologischen Vielfalt in ihren Steinbrüchen große Aufmerksamkeit. Die Originalität dieses Projekts besteht in der Umsetzung von Maßnahmen zum Management der biologischen Vielfalt während der Abbauphase und nicht nur im Rahmen der Sanierung nach Abschluss der Arbeiten. In Belgien profitieren mehrere seltene und geschützte Arten von den durch den Bergbau geschaffenen Lebensräumen. Dazu gehören die Sandmulde, Eidechsen, Kreuzkröten, Orchideen, Schmetterlinge und typische Algen armer Standorte wie die Characeae. Die im Rahmen dieses Projekts ergriffenen Maßnahmen können online eingesehen werden.[21][4]
Einzelnachweise[bewerken | brontekst bewerken]
- ↑ a b Antoing | Heidelberg Materials Benelux (heidelbergmaterials-benelux.com)
- ↑ a b c Inventaire des archives du groupe Cimenteries CBR Cementbedrijven anciennement C.B.R. (Cimenteries et Briqueteries Réunies) (1854-2002) | Oneindig Verhaal (oneindigeverhaal.be)
- ↑ CBR to change its name to Heidelberg Materials Benelux (cemnet.com)
- ↑ a b c d e Downloads | Heidelberg Materials Benelux (heidelbergmaterials-benelux.com)
- ↑ Febelcem.be
- ↑ Uitstoot per sector (klimaat.be)
- ↑ a b GBB: Handboek Betontechnologie (gbb-bbg.be)
- ↑ a b Hoogcalorische afvalstromen in Vlaanderen - deel 2 - samenvatting.doc (vito.be)
- ↑ Antoing • Demande de permis | Heidelberg Materials Benelux (heidelbergmaterials-benelux.com)
- ↑ Eerste gecontroleerde ontploffing op onze nieuwe site 'Rive Gauche' te Antoing-Doornik (holcim.be)
- ↑ a b Indrukwekkende operatie tijdens het groot onderhoud van de installaties | Heidelberg Materials Benelux (heidelbergmaterials-benelux.com)
- ↑ a b c Onderhoud van onze site in Antoing | Heidelberg Materials Benelux (heidelbergmaterials-benelux.com)
- ↑ a b Privacy error (globalcement.com)
- ↑ Evolutie (klimaat.be)
- ↑ Berekening CO2 | Encon.be
- ↑ a b c d Privacy error (sustainabilityreports.be)
- ↑ Betondag Rotterdam – ENCI geeft lezing over stand van zaken over CO2-reductie | Heidelberg Materials Benelux (heidelbergmaterials-benelux.com)
- ↑ a b Ondergrondse CO2-opslag - Wikipedia
- ↑ a b Heidelberg Materials To Equip Its Cement Plant With New Carbon Capture Technology (carbonherald.com)
- ↑ 761-133mer_aanv.pdf (commissiemer.nl)
- ↑ a b c www.lifeinquarries.eu/en/